11月中旬，陽極分公司組裝車間順利完成中頻爐電控系統技術升級改造，目前已經同步安全運行10余天，設備運行效率、穩定性、安全性明顯提升，中頻爐熔化鐵周期較之前縮短了25分鐘，澆鑄銜接效率提高了約15%。

組裝車間中頻爐電控系統自2018年投運以來，經過6年的不間斷運行，設備元器件已達到使用周期，加之車間澆鑄工藝的不斷優化，中頻爐生產出現了運行功率低、熔化磷鐵周期長、爐前工生產操作難度大等問題。為解決此問題，10月起，組裝車間主動與設備廠家對接，提前規劃工藝流程、嚴謹設計改造安裝步驟、精密模擬施工預案，制定詳實的中頻爐電控技術改造方案。11月7日，車間提前做好隔離措施和安全防護，在保證中頻爐生產不停、澆鑄作業銜接照常的情況下，采取2#、3#、1#電控柜倒閘換向交替作業的施工方法，加裝、更換配電主控板、整流觸發板、低通濾波組件等重要元件，增加了進線濾波磁環、吸收電阻電容，加大了同步、中頻變壓器容量，徹底解決了電路諧波穩定性問題，并且重新分布、規整線路布局，確保柜體的安全可靠。在改造期間，車間爐前班、澆鑄班職工還利用停爐換爐間隙，主動為中頻爐爐體電磁線圈抽濕防潮、加固更換水系統接頭，保證了系統改造穩定可靠。

下一步，組裝車間將積極組織開展設備改造、技術創新工作，著力在降低生產成本、優化作業環境、提升生產效率等方面出力氣、下功夫，齊心協力破解生產技術難題，有序推動各項工作穩步向前。